Materiały Do Technologii Przyrostowych

Technologia FDM/FFF polega na budowaniu detali poprzez nanoszenie warstwa po warstwie roztopionego filamentu - tworzywa sztucznego, spajając je w ten sposób z poprzednimi warstwami detalu aż do uzyskania pełnej wysokości modelu. Struktury podporowe są budowane z oddzielnego układu plastyfikującego (ekstrudera) i mogą być odłamywane albo rozpuszczalne w zależności od zastosowanego tworzywa. Zazwyczaj dla materiałów standardowych typu ABS czy PC stosowany jest rozpuszczalny materiał podporowy, natomiast dla materiałów wysokotemperaturowych typu PEI lub PEEK wykorzystywany jest materiał podporowy odłamywany. W maszynach FDM/FFF proces budowania odbywa się w wysokiej temperaturze, aby minimalizować skurcz liniowy materiału i wynikające z tego tytułu odkształcenia. Sam proces ekstruzji materiału jest również prowadzony w ściśle określonych warunkach i ze względu na częściową degradację termiczną materiału podczas przełączania się między budową warstwy suportu i modelu, konieczne jest wypuszczanie niewielkiej ilości tworzywa do stacji serwisowej z jednoczesnym przeczyszczeniem układu plastyfikującego.
Główną zaletą tej metody jest stosunkowo tanie budowanie prototypów z inżynieryjnych tworzyw sztucznych takich jak: ABS, PC, PC-ABS, ASA, PEI uzyskując charakterystykę mechaniczną detali zbliżoną do modeli formowanych wtryskowo.
Główne zalety technologii FDM/FFF:
• wysoka udarność budowanych detali,
• własności elastyczne bliskie materiałom docelowym stosowanym w przetwórstwie tworzyw sztucznych,
• rozpuszczalny materiał podporowy,
• szybkie tempo budowania pojedynczych detali i małe straty materiałowe,
• wysokowytrzymałe materiały odporne na wysoką temperaturę,
• wysoka dokładność wymiarowa nawet dla bardzo dużych detali powyżej 500 mm rzędu +/-0,15 do +/-0,3 mm w zależności od geometrii i sposobu ułożenia w komorze roboczej,
• możliwość pracy w warunkach biurowych,
• brak skomplikowanego postprocesingu.
• Drukarki FDM używają termoplastów, czyli polimerów, które stają się plastyczne pod wpływem wysokiej temperatury i mogą być wielokrotnie formowane tj. PLA, PLA + 40% mączka drzewna, PA,PET,ABS,ASA,PP,PPA,PPS,PEEK.

1/ Prototypowanie
Stosowanie technologii przyrostowych jest doskonałym rozwiązaniem w przypadku konieczności stworzenia prototypu detalu, gdzie produkcja formy odlewniczej nie jest ekonomicznie uzasadniona. Tworzenie (wydrukowanie) funkcjonalnego prototypu z materiału konstrukcyjnego, który ma być docelowo stosowany w technologii wtryskiwania zasadniczo obniża koszty prowadzonych projektów skracając również czas trwania projektu. Testy aplikacyjne (funkcjonalne), akredytacyjne mogą być przeprowadzane na detalu wydrukowanym w technologii 3D. Prototypowanie i drukowanie 3D przyspiesza rozwój materiałów.

Druk przestrzenny znajduje również zastosowanie w produkcji biżuterii, gdzie wykorzystywana jest technika nanoszenia stopionego materiału co daje ogromne możliwości projektowe. Często stosuje się go do wyrobu form, które następnie służą do odlewu innych produktów. 
Dziedzina gdzie druk 3D rozwija się bardzo dynamicznie to medycyna. Dzięki stosowaniu specjalistycznych materiałów oraz technice skanowania przestrzennego, która zapewnia doskonałe dopasowanie i spersonalizowanie implantów odpowiednia precyzja wykonania zapewnia ich doskonałe dopasowanie.

2/ Produkcja małoseryjna.
Technologie przyrostowe znalazły zastosowanie w produkcji małoseryjnej gdzie koszt konstruowania i wykonania form wtryskowych jest zbyt wysoki, dla tworzyw konstrukcyjnych główne aplikacje to:
• motoryzacja: detale pod maską 
• ochronny i wspierający sprzęt sportowy 
• medyczne szelki, protezy, ortezy 
• wysokiej jakości części funkcjonalne lub konstrukcyjne 
• makiety, modele architektoniczne
• testy funkcjonalne 
• modele przedoperacyjne i fantomy.

Obszarem gdzie druk 3D zdobywa coraz większą popularność to obszar inżynieryjny tzn. drukowanie części zamiennych mających tendencje do „zużywania się”.